互联网工业“555”奖补

互联网工业“555”培育项目，为互联网工业平台、智能工厂或互联工厂、数字化车间或自动化生产线等待建、在建（预计在2020年8月底前建成）、建成（投用但未认定）项目。

政策依据：

《青岛市互联网工业发展行动方案》（青政办发〔2015〕11号）

《关于促进先进制造业加快发展若干政策》（青政发〔2017〕4号）

《关于促进先进制造业加快发展若干政策实施细则》（青工信规〔2019〕3号）等文件

申请主体：

培育主体为在青岛市域内注册成立的企业。

除互联网工业平台外，企业只能申请培育智能（互联）工厂、数字化车间及自动化生产线其中一类；同一类别项目只认定一次。

2020年新认定互联网工业“555”项目（预计今年9月份组织申报）

奖励规定：

根据《关于促进先进制造业加快发展若干政策》（青政发〔2017〕4号）“对新认定的互联网工业平台、智能工厂或互联工厂、数字化车间或自动化生产线，分别给予300万元、100万元、50万元奖励”。

附件1

青岛市互联网工业平台、智能（互联）工厂、数字化车间、自动化生产线认定标准（试行）

一、互联网工业平台

互联网工业平台，是利用互联网、云计算、大数据等新一代信息技术，围绕激发制造业创新活力、发展潜力和转型动力，面向生产制造全过程、全产业链、产品全生命周期，为企业提供网络化协同研发、生产制造等在线服务功能，提升各类制造资源网络化配置、优化和共享能力。平台具有开放性、共享性、协同性。

1. 申报企业有固定的经营服务场所和必要的运营服务设施;

2. 项目开发建设费用（服务器、相关设备和软件系统购置等费用）和年度运营维护费用（平台建设场所租赁、服务器和网络租赁、系统维护、软硬件升级、宣传推广等费用）不低于500万元；

3. 有专业服务团队，从事平台运营的专职人员不少于20人，其中大学及以上学历或中级以上技术职称人员比例不少于80%；

4. 项目运营情况良好，平台线上服务企业不少于100家。

二、智能（互联）工厂

（一）建模仿真

采用三维计算机辅助设计（CAD）、有限元分析（CAE）、计算机辅助工艺规划（CAPP）、设计和工艺路线仿真、可靠性评价等先进技术，对工厂总体设计、工程设计、工艺流程及布局均建立系统模型，并进行了模拟仿真，建立虚拟工厂，相关数据进入企业核心数据库，实现虚拟与现实工厂同步。

（二）装备设备

通过嵌入射频识别（RFID）、条码识别、视觉检测技术、激光传感器等无线感知技术和视觉环境感知、闭环控制等全方位智能控制技术，使装备具有自感知、自诊断、自适应、自决策等能力。实现工厂内部整套装备系统、生产线、设施与移动操作终端泛在互联，车间互联和信息安全具有保障。

（三）管理系统

建设协同云制造平台、能源管理平台、智能故障诊断与服务平台及智能决策分析平台等，无缝集成与优化企业的虚拟设计，产品信息能够贯穿于设计、制造、质量、物流等环节，建立产品研发创新平台和网络营销服务平台，用户能够参与设计、生产等环节，满足用户个性化需求，实现产品的全生命周期管理（PLM）。

建立企业资源计划管理系统（ERP），高级排程（APS），在供应链管理中实现了原材料和产成品配送的管理与优化。实现工业控制系统（ICS）、制造执行系统（MES）与企业资源计划管理系统（ERP）无缝集成，并集成供应链管理（SCM）、质量管理（QMS）、设备远程维护、能耗监测、环境监控、供应链等系统。构建工业大数据模型，通过流程管理（BPM）、商务智能（BI）平台实现生产模型化分析决策，过程的量化管理，成本和质量的动态跟踪。工厂生产实现基于工业互联网的信息共享及优化管理。

（四）信息传递

采用信息物理系统（CPS），通过大数据等技术虚拟化实现智能机器、存储器和生产设施之间能够相互独立交换信息。配置了符合设计要求的数据采集和分析系统，自动采集生产制造、质量检测等相关数据，能充分采集制造进度、现场操作、质量检验、设备状态等生产现场信息，并与车间制造执行系统实现数据集成和分析。

构建车间的全周期的信息数据链，以车间级工业通信网络为基础，通过软件控制应用和软件定义机器的紧密联动，促进机器之间、机器与控制平台之间、企业上下游之间的实时连接和智能交互。

利用云计算、大数据、移动互联等新一代信息技术，在保障信息安全的前提下，实现企业经营、管理和决策的智能优化。采取全流程可视化的用户定制模式，实现信息的全流程共享，用户在参与产品设计的同时，还可以随时查看产品制造、订单配送等所有环节信息。

（五）效益情况

提高生产过程可控性、减少生产线人工干预，以及合理计划排程。实现灵活和柔性的工厂生产组织，使工厂生产模式向规模化定制生产转变，满足用户定制需求。全面提升智能工厂的工艺流程改进、资源配置优化、设备远程维护、在线设备故障预警与处理、生产管理精细化等水平，并实现研发、生产、供应链、营销及售后服务等各环节的信息贯通及协同。

三、数字化车间

（一）建模仿真

采用三维计算机辅助设计（CAD）、有限元分析（CAE）、计算机辅助工艺规划（CAPP）、设计和工艺路线仿真、可靠性评价等技术，对车间总体设计、工艺流程及布局进行模拟仿真并建立数字化模型，建设虚拟车间。产品设计全部采用以上数字化技术，建立产品数据管理系统（PDM）、产品全生命周期管理（PLM）等。

（二）装备设备

在采用自动化生产线的相关设备基础上，车间内应用智能数控设备、传感识别技术等先进装备和工业控制系统（ICS），实现规划、生产、运营全流程数字化管理，相关数据进入企业核心数据库。

（三）管理系统

建立车间制造执行系统（MES），实现计划、排产、生产、物流、设备、质控等全过程闭环管理，并与企业资源计划管理系统（ERP）、产品数据库管理（PDM）、产品全生命周期管理（PLM）集成，实现各生产环节的智能协作与联动（PDM 、PLM仅限离散行业）。

（四）信息传递

建立车间级的工业通信网络、部署工业级终端，实现系统、装备、零部件以及人员之间实现信息互联互通和有效集成。

（五）效益情况

产品质量稳定性得到提升，安全生产得到有效保障。实现实时监控、产品数字化及物料跟踪、在线自动检测、设备故障自动预警、自动化仓储及配送等。

四、自动化生产线